Внедрение продукции: Автоматическое оборудование для вакуумного литья со статическим смешиванием относится к более полной конфигурации оборудования для вакуумного литья со статическим смешиванием. Он может использовать материалы полуфабрикатов (AB), такие как смола плюс микропорошок кремния и отвердитель плюс микропорошок кремния, или сырье, такое как смола, отвердитель и наполнитель. Подходит для мелкосерийного или крупносерийного производства.  Точные измерения и дозирование оказывают существенное влияние на физические и электрические свойства отливок. Поэтому точность соотношения смолы и отвердителя напрямую влияет на качество отливки, а дозирование осуществляет дозирующий насос. Плунжер спроектированного дозировочного насоса отдельно снабжен исполнительным двигателем для всасывания и выдавливания смолы и отвердителя (который может содержать наполнители). Поскольку эта структура работает объемно, герметизация и износостойкость измерительного насоса имеют решающее значение. Ход перемещения плунжера дозирующего насоса определяет количество проталкиваемого материала. Когда зазор износостойкости невелик, легко вызвать залипание цилиндра, а из-за действия кварцевого порошка наполнителя это увеличит износ плунжера и гильзы цилиндра. Если зазор большой, это приведет к утечке материала, что приведет к неточным измерениям. В разработанной нами конструкции используются специальные материалы и технологические конструкции, обеспечивающие износостойкость измерительного насоса. И зазор плунжера мерного насоса, и температура, так что на поверхности плунжера образуется слизь с более высокой вязкостью, что позволяет смоле или отвердителю образовывать уплотнительное кольцо между плунжером и гильзой цилиндра. Этот слой уплотнительного кольца высокой вязкости эффективно предотвращает утечку материала, обеспечивает герметичность движения плунжера, значительно повышает точность измерения и решает противоречие между износостойкостью и точностью измерения. Технология статического заполнителя представляет собой двухкомпонентную смесь эпоксидных смол. Его равномерно перемешивают с помощью статического миксера. В принципе, чем короче время смешивания двухкомпонентной смеси, тем свежее получаемый материал. По сравнению с традиционным методом динамического смешивания, смешанный материал более свежий и подходит для отливки высококачественных продуктов.  Принцип оборудования для статического смешивания и разливки заключается в проталкивании материала под одинаковым давлением через дозирующий насос для достижения турбулентности «сегментация материала – перемещение положения – воссоединение». В дополнение к трем вышеупомянутым ситуациям жидкость также будет создавать интенсивные завихрения в направлении поперечного сечения, при этом на жидкость действует сильная поперечная сила, которая дополнительно разделяет и перемешивает жидкость и, наконец, смешивает с образованием необходимых эмульсий. Причина, по которой его называют «статическим» миксером, заключается в том, что в статическом миксере нет движущихся компонентов. Благодаря крестообразному типу он осуществляет смешивание более сотен миллионов раз в одно мгновение, что значительно сокращает время смешивания и, по сути, обеспечивает завершение всего времени химической реакции двухкомпонентных материалов в форме!

Внедрение продукции:Оборудование для вакуумного литья со статическим смешиванием и сушкой наполнителя представляет собой профессиональное оборудование, которое объединяет функции сушки наполнителя и статического смешивания и осуществляет литье в вакуумной среде. Он может осуществлять сушку наполнителя, чтобы обеспечить сухость и качество материала, и в то же время, с помощью технологии статического смешивания, обеспечить полное и равномерное смешивание различных сырьевых материалов. Литье в условиях вакуума позволяет эффективно избежать образования пузырьков и дефектов, а также улучшить качество и выход продукции.

Внедрение продукции: Ввод сухого типа – система статического смешивания, вакуумного литья и пропитки специально разработана для вакуумного литья высоковольтных вводов и других изделий. Он осуществляет централизованный контроль над такими процессами, как загрузка литейных материалов, деаэрация, смешивание, вакуумная сушка продукта, вакуумное литье, пропитка под давлением и окончательное затвердевание, для достижения автоматизации производства и повышения эффективности производства и качества продукции.