Introduction: Why Relay Gas Encapsulation and Pipe Cutting Matters High-voltage DC relays are indispensable core components widely used in new energy vehicles, battery energy storage systems, solar photovoltaic stations, and industrial high-voltage control cabinets. Vacuum exhausting, inert gas filling, pressure holding, and pipeline cutting are core precision procedures of high voltage relay encapsulation. These processes directly determine the airtight stability, insulation performance, service life and operational safety of high-voltage relays. Any inaccuracy in high voltage relay gas filling and pipe cutting will cause internal arcing, gas leakage and premature relay failure, seriously affecting the stability of the entire electrical control system. Most traditional relay manufacturing factories still rely on single-station semi-automatic devices or manual operation for high voltage relay gas treatment and pipeline processing. Outdated production methods bring widespread industry pain points: low production efficiency, unstable vacuum and gas filling precision, irregular relay pipe cutting dimensions, and high product defect rates. Unstable batch quality leads to increased labor costs and material waste, failing to meet the strict quality and mass production standards of global new energy and high-end industrial supply chains. With over 13 years of professional experience in precision testing and automation equipment R&D and manufacturing, HCTE independently developed the 12-station automated high voltage relay gas filling, exhausting and pipe cutting equipment. As a high-tech enterprise certified with ISO and CE standards, HCTE focuses on high-precision industrial automation solutions for new energy component manufacturing. This all-in-one relay encapsulation machine integrates vacuum exhausting, precise inert gas injection, constant-pressure leakage testing, fixed-length pipe cutting and cyclic loading and unloading, supporting high-precision, zero-difference and high-volume mass production for high-voltage relay post-processing. Core Performance & Technical Advantages That Benefit Manufacturers 1. 12-Station Rotary Cyclic Operation, Ultra-High Mass Production Capacity Different from traditional single-station relay gas filling and cutting equipment that can only execute one single process at a time with long idle waiting time, HCTE’s exclusive rotary platform adopts a 12-independent-station cyclic design tailored for high voltage relay processing. Each station independently completes full-process operations including workpiece loading, high-vacuum exhausting, precise inert gas filling, constant-pressure holding leakage detection, precision pipe cutting and finished product unloading without mutual interference. The entire equipment supports 24-hour uninterrupted continuous operation, achieving fully automated streamlined relay encapsulation. This optimized structural design maximizes production beat utilization, greatly shortens single-piece processing cycles and significantly improves daily production output. It perfectly adapts to large-scale batch production demands of modern high-voltage relay factories, thoroughly solving the capacity bottleneck of traditional relay processing equipment. 2. High-Precision Gas Control System, Stable Airtight Performance & Ultra-Low Defect Rate Internal gas purity and cavity tightness are the core criteria for evaluating high-voltage relay quality. Insufficient vacuum exhausting and uneven gas filling easily cause internal oxidation, arc discharge and long-term gas leakage failure of relays. This professional high voltage relay gas filling machine is equipped with imported high-precision pressure sensors and intelligent constant-flow control modules, supporting flexible and precise adjustment of vacuum degree, filling pressure, gas flow rate and pressure holding time to match different relay model specifications and production standards. Adopting HCTE’s exclusive post-pressure-stabilization cutting process, the equipment only performs automatic pipe cutting after the relay cavity pressure and gas purity reach stable qualified standards. This standardized processing method completely eliminates quality risks such as residual air, impure inert gas and insufficient sealing caused by manual operation. It stably guarantees consistent relay airtight performance in mass production and effectively reduces product rework and scrap rates for relay manufacturing lines. 3. Precision Fixed-Length Pipe Cutting Mechanism, 100% Batch Dimension Consistency Manual cutting and ordinary pneumatic cutting tools cannot ensure machining accuracy, often resulting in uneven cutting notches, inconsistent reserved pipeline lengths and burr defects. These common problems in traditional relay pipe cutting processes lead to poor assembly matching, increased assembly difficulty and frequent secondary rework, seriously restricting production efficiency and product yield. Equipped with a self-developed high-rigidity mechanical precision cutting mechanism, HCTE’s relay pipe cutting equipment delivers ultra-high positioning accuracy and stable cutting strokes. All relay pipelines achieve flat, burr-free cuts and unified fixed-length dimensions in batch production. The standardized precision cutting process optimizes subsequent assembly procedures, greatly improves overall production yield and realizes unified high-quality standards for large-scale high-voltage relay manufacturing. 4. Intelligent Recipe Storage & Visual HMI, Reduce Labor Dependency & Downtime The equipment is equipped with an industrial-grade visual HMI human-machine interaction system, realizing real-time dynamic monitoring of station operating status, process parameter data, production output and equipment fault information. The intuitive and simple operation interface lowers operator learning thresholds and effectively avoids human misoperation during high voltage relay gas filling and cutting procedures. It supports one-key storage, calling and switching of multiple customized process recipes. Manufacturers can directly call preset parameters for different high-voltage relay models without repeated debugging and calibration, greatly shortening model switching time and improving production flexibility. Equipped with a sound-light integrated alarm system, the equipment can timely feed back abnormal faults, helping technical teams quickly troubleshoot problems and reduce production line downtime losses for relay encapsulation production. 5. Industrial-Grade Safety & Durable Structure, Long-Term Stable Factory Operation Tailored for long-term continuous industrial production scenarios, this automated relay encapsulation machine adopts a full-range safety light curtain protection system. It triggers an immediate emergency stop once personnel or foreign objects enter the working area, ensuring 100% on-site operation safety. The fully closed dust-proof and anti-corrosion cabinet structure features stable mechanical performance and ultra-low failure rate, adapting to harsh workshop environments for long-term continuous high voltage relay processing. Matched with adjustable support feet and heavy-duty mobile casters, the equipment supports flexible workshop layout adjustment and convenient daily maintenance. Strictly manufactured in accordance with HCTE’s ISO9001 quality management system, the equipment achieves a one-time inspection pass rate of over 99.7%, ensuring stable 24-hour continuous operation, reducing post-maintenance costs and improving production continuity for high-volume relay production. Application Industry & Processing Scope HCTE’s automated relay gas treatment and pipe cutting equipment is professionally customized for high-precision encapsulation of high-voltage DC relays. It is widely applicable to vacuum exhausting, inert gas filling, airtight leakage detection and fixed-length pipe cutting processes for new energy vehicle high-voltage relays, energy storage system high-power relays, photovoltaic power generation relays and industrial DC high-voltage relays. As professional relay vacuum gas filling equipment, it is core automation equipment for upgrading quality and efficiency in relay post-encapsulation processes. Replacing traditional manual and semi-automatic production processes, this automated solution helps relay manufacturing enterprises realize standardized, intelligent and efficient production. With mature overseas project experience covering Europe, Asia, Africa and other regions, HCTE assists global new energy component manufacturers in improving product competitiveness in the international market. Conclusion With the continuous upgrading of global new energy industry standards, high-voltage relays have put forward higher requirements for airtight stability, batch consistency and service life. Traditional manual and semi-automated production processes can no longer meet the high-end procurement standards of global new energy and industrial brands. Upgrading to 12-station fully automated high voltage relay gas filling and pipe cutting solutions has become an inevitable choice for relay manufacturers to reduce costs, stabilize quality and improve production efficiency. HCTE’s automated relay gas exhausting and pipe cutting solution precisely solves core industry pain points including insufficient production capacity, unstable gas filling precision, inconsistent pipe cutting sizes, high defect rates and high labor costs, helping manufacturing enterprises complete intelligent upgrading of relay precision encapsulation processes. If you are looking for high-stability, high-yield and high-efficiency automated solutions for high-voltage relay gas filling and pipe cutting, welcome to contact HCTE for professional process consultation, technical verification and customized production line matching services.

Глубоко развивая основные связи интеллектуального производства автомобилей, компания HCTE представит на отраслевом мероприятии в Юго-Восточной Азии инновационное испытательное оборудование.   Уважаемые отраслевые партнеры и клиенты! Поскольку мировая автомобильная промышленность ускоряется в сторону интеллекта и экологичности, HCTE, пионерский бренд H&H Group, фокусирующийся на технологии автомобильных испытаний, использует инновации для защиты качества каждого автомобиля. С 3 по 5 апреля 2025 года мы изучим с вами будущий кодекс автомобилестроения на стенде V25 Бангкокской выставки автозапчастей (TAPA 2025).   Почему стоит выбрать HCTE? Потому что мы знаем, что точность каждого винта связана с безопасностью; прочность каждого сварного шва — залог доверия.   Главные особенности стенда HCTE: использование технологий для интерпретации обязательства «ноль дефектов» Оборудование для испытаний на герметичность: создание невидимого барьера безопасности   Демонстрация ведущей в мире многопозиционной системы проверки герметичности, охватывающей ключевые компоненты, такие как новые энергетические аккумуляторные батареи, топливные системы, системы охлаждения и фары, с точностью обнаружения 0,1 Па, помогающей вам добиться «водонепроницаемого» контроля качества.   Четырехпозиционное автомобильное компрессорное оборудование для обнаружения утечек водорода и азота   Оборудование для обнаружения утечек гелия с помощью вакуумной камеры: переосмысление стандартов точности производства Полностью автоматическое решение для обнаружения утечек с помощью гелиевой масс-спектрометрии, разработанное для деталей с высокой добавленной стоимостью, подходит для прецизионных компонентов, таких как корпуса двигателей и датчики. Чувствительность обнаружения скорости утечки увеличена до 10⁻¹² мбар·л/с, что обеспечивает гарантию качества «микроскопического уровня» для основных автомобильных компонентов.   Оборудование для обнаружения утечек гелия в вакуумной камере корпуса аккумуляторной батареи   Стенд для испытания производительности двигателя: эффективное сердце, движущее будущее путешествий   Интегрированная платформа для испытания двигателей HCTE может быть настроена для адаптации к различным новым энергетическим двигателям, от крутящего момента и повышения температуры до коэффициента энергоэффективности, а скорость сбора данных увеличивается на 30%, помогая клиентам сократить цикл НИОКР и снизить затраты на пробы и ошибки.   Оборудование для проверки производительности редуктора лебедки   Интеллектуальное обнаружение процесса сварки: превращаем каждый сварной шов в произведение искусства Сочетание технологий визуального распознавания и лазерного зондирования, мониторинг прочности и параметров деформации сварки в режиме реального времени, устранение скрытых опасностей ложной сварки и негерметичной сварки, а также внедрение «умных генов» в безопасность.   Восьмипозиционный автоматический паяльный станок   Почему нельзя пропустить TAPA 2025?   Самая большая сцена в Юго-Восточной Азии: Таиланд занимает 33% доли автомобильного рынка АСЕАН. Выставка TAPA привлекает более 20 000 профессиональных покупателей, охватывая производителей автомобилей, поставщиков первого уровня и рынки послепродажного обслуживания.   Выход зеленой трансформации: правительство Таиланда планирует увеличить долю производства электромобилей до 30% к 2030 году, и спрос на испытательное оборудование резко возрос. Технология HCTE в точности отвечает потребностям промышленной модернизации.   Эффективные возможности стыковки: Стенд V25 расположен в центральной выставочной зоне BITEC, рядом с основной зоной форума, что позволит вам с удобством принять участие в параллельном техническом саммите и пообщаться с лидерами отрасли.     Информация о выставке: Время: 3-5 апреля 2025 г. | 9:00-18:00 Местонахождение: Выставочный и конференц-центр BITEC, Бангкок, Таиланд (88 Bangna-Trad Road) Стенд: V25 Мы готовы и с нетерпением ждем вашего приезда!

Автомобили с твердотельными аккумуляторами: без ограничения пробега, новая движущая сила для будущих путешествийАвтомобили с твердотельными аккумуляторами используют твердые электролиты вместо жидких электролитов в традиционных литий-ионных аккумуляторах. Они накапливают и высвобождают электроэнергию посредством миграции ионов лития между положительным и отрицательным электродами. Этот новый тип аккумуляторов использует твердые проводящие материалы, что принципиально решает проблему безопасности, связанную с жидкими электролитами.  Почему обнаружение утечек гелия является «контролером безопасности» твердотельных аккумуляторов? Хотя в твердотельных аккумуляторах используются твёрдые электролиты вместо легковоспламеняющихся жидких материалов, незначительные дефекты в процессе упаковки аккумулятора могут привести к утечке газа или проникновению влаги, что может привести к снижению производительности или даже создать угрозу безопасности. Гелий (He), будучи инертным газом, имеет чрезвычайно малые молекулы (всего 0,26 нанометра в диаметре) и позволяет точно обнаруживать утечки микронного уровня. Он является «золотым стандартом» для проверки герметичности аккумулятора.  The автоматическая машина для проверки гелия Для автомобильных деталей, разработанных HCTE, используется высокоточный гелиевый масс-спектрометрический течеискатель, способный выполнить проверку герметичности аккумуляторной батареи за 10 секунд с чувствительностью до 5×10⁻⁸ мбар·лс. Имитируя сложные рабочие условия, такие как вибрация и перепады температур во время движения автомобиля, оборудование гарантирует соответствие каждого аккумулятора стандарту защиты IP67 перед началом массового производства, полностью исключая риск «прорыва тысячемильной плотины из-за муравейника».  Гелиевая инспекционная машина HCTE: ключевой фактор массового производства твердотельных аккумуляторовTКоммерциализация твердотельных аккумуляторов сталкивается с двумя основными препятствиями: высоким импедансом интерфейса и высокими производственными затратами. Автоматизированная технология инспекции гелием HCTE обеспечивает прорыв в следующих областях:1. Снижение затрат и повышение эффективности: Традиционная гелиевая инспекция основана на ручном управлении, что неэффективно и приводит к высокому уровню ошибок. Оборудование HCTE обеспечивает полностью автоматизированную интеграцию в сборочную линию, повышая эффективность инспекции на 300%. Одно устройство может проверять до 500 000 комплектов аккумуляторов в год, помогая автопроизводителям быстро наладить крупносерийное производство.2. Продление срока службы: благодаря точному обнаружению и устранению точек микроутечек срок службы аккумулятора увеличивается более чем на 20%, что напрямую снижает «беспокойство пользователей по поводу аккумулятора». 3. Совместимость с будущими технологиями: независимо от того, используется ли сульфидный электролит или оксидная система, гелиевая инспекционная машина HCTE может быть адаптирована, обеспечивая гарантию качества «нулевого компромисса» для разработки твердотельных аккумуляторов следующего поколения. Данные говорят сами за себя: как обнаружение утечек гелия меняет правила игры в отрасли?Повышение безопасности: частота возгораний аккумуляторных батарей, оснащенных Детекторы гелия HCTE снизилось на 95%.Оптимизация выносливости: после того, как герметичность достигла стандарта, потери энергии аккумулятора сократились на 8%, а запас хода уверенно превысил 800 километров. Пример клиента: После того, как ведущая автомобильная компания внедрила оборудование HCTE, уровень отзыва аккумуляторов снизился на 92%, а годовая экономия затрат превысила 200 миллионов юаней.  Будущее уже наступило: как твердотельные аккумуляторы изменят ваши путешествия в 2030 году?Отраслевые прогнозы показывают, что к 2030 году твердотельные аккумуляторы займут 30% рынка новой энергии, а технология обнаружения утечек гелия станет «невидимым двигателем» этого процесса. Будучи ведущим мировым поставщиком решений для обнаружения утечек, компания HCTE заключила стратегическое соглашение с различными производителями аккумуляторов. Её современный автоматический детектор гелия использует технологию блокчейн-прослеживаемости, которая позволяет «связать» данные обнаружения каждой батареи и предоставить пользователям пожизненную гарантию.   Действуйте сейчас: если вы ищете лучшее решение для обнаружение утечки батареиили хотите узнать больше о технических характеристиках автоматической гелиевой инспекционной машины HCTE для автомобильных деталей и получить индивидуальные решения, свяжитесь с нашей инженерной группой для консультации — нет необходимости идти на компромисс между безопасностью и эффективностью!

Землетрясение в отрасли, вызванное «утечкой»В 2023 году известный в странах Юго-Восточной Азии производитель электромобилей был вынужден отозвать тысячи новых автомобилей из-за выхода из строя герметика высоковольтного реле постоянного тока. Причиной стала микротрещина на керамическом корпусе, невидимая невооруженным глазом. Этот урок стоимостью в миллионы долларов заставил всю отрасль осознать: «Невидимые лазейки — это самые большие риски». В условиях бурного развития индустрии электромобилей в странах Юго-Восточной Азии (Таиланд планирует произвести 725 000 электромобилей к 2030 году) производители высоковольтных реле постоянного тока сталкиваются с двойной задачей: не только соответствовать строгим требованиям высоковольтной платформы 800 В, но и контролировать издержки и захватывать рынок. Герметичность керамического корпуса, своего рода «брони» реле, напрямую определяет срок службы и безопасность изделия. 1. Почему высоковольтные реле постоянного тока должны «прилипать» к керамическим корпусам?1. Правила выживания в эпоху высокого напряженияВысоковольтная платформа 800 В стала основным трендом в электромобилях, характеризуясь более высокими токами и более интенсивным тепловыделением. Традиционные пластиковые корпуса подвержены деформации и старению, в то время как керамические корпуса стали более востребованными благодаря высокой термостойкости (>1000 °C), прочной изоляции и долговечности. Однако в деталях кроются скрытые опасности: мельчайшие поры или остатки сварки в процессе спекания керамики могут стать причиной утечки водорода, что может привести к неисправности реле или тепловому разгону аккумулятора. 2. «Слепое пятно» традиционного тестированияНеудобство испытания на воздействие воды: после испытания на погружение корпус необходимо высушивать, что может привести к возникновению риска коррозии под воздействием влаги. Ограничения испытаний под давлением: можно обнаружить только крупные утечки, а микроутечки ≤10⁻⁶ мбар·л/с бесполезны — это эквивалентно утечке гелия размером с кунжут каждый год. Правда отрасли: 90% случаев выхода из строя керамических корпусов вызваны «уязвимостями на наноуровне», которые традиционные методы испытаний не способны обнаружить. 2Технология инспекции гелием: научное волшебство, которое делает «невидимого убийцу» невидимым.Представьте себе: гелий — это как группа хорошо обученных «разведчиков», а детектор гелия — их командный центр. 1. Принцип сверхчувствительного «обнаружения утечек»Молекулярное проникновение: диаметр молекул гелия составляет всего 0,26 нанометра, что позволяет им просверлить дефект керамической оболочки размером 0,1 микрона. Точное отслеживание: гелиевый масс-спектрометр подобен «газовому радару», который может обнаруживать утечки со скоростью всего 5×10⁻¹⁰ мбар·л/с (в 1000 раз чувствительнее традиционных методов). Неразрушающий контроль: нет необходимости контакта с жидкостью, предотвращает загрязнение корпуса, особенно подходит для требований чистоты высоковольтных реле постоянного тока. Пример случая: После того как поставщик из Джакарты, Индонезия, внедрил автоматический детектор гелия, он успешно прошел сертификацию TÜV в Германии, получил заказы от европейских автомобильных компаний и увеличил годовой объем экспорта на 200%. 3. Автоматическая гелиевая инспекционная машина: «волшебное оружие повышения эффективности и снижения нагрузки» для заводов Юго-Восточной Азии.Для производителей из Юго-Восточной Азии, чувствительных к затратам на рабочую силу, ценность этого оборудования гораздо больше, чем просто «контроль качества» — это еще и невидимый двигатель роста прибыли. 1. Революция скорости: быстрее, чем приготовить тарелку вьетнамской рисовой лапши.Для параллельной инспекции используется несколько вакуумных камер, а время проверки одного изделия составляет ≤15 секунд. Более 2000 изделий можно проинспектировать за 8 часов. Система отслеживания сканирования кодов автоматически связывает партии продукции, а источник проблем с качеством обнаруживается за 30 секунд. 2. Циркуляция гелия: экономия реальных денегЦены на гелий подвержены резким колебаниям (в 2024 году рост составит более 30%), но благодаря конструкции с коэффициентом извлечения 95% одно устройство может сэкономить около 80 000 долларов США на стоимости гелия в год — этого достаточно, чтобы добавить еще одну производственную линию! 3. Гибкое интеллектуальное производство: одна машина для многократного использованияМодульная конструкция подходит для керамических корпусов разных размеров, от высоковольтных реле постоянного тока для транспортных средств на новых источниках энергии до уплотнений зарядных башен, и может быть быстро заменена за 5 минут. Интеллектуальное регулирование давления (0,1–1,0 МПа) соответствует различным сценариям испытаний. Видение будущего: когда гелиевая инспекционная машина встречается с искусственным интеллектом вещейИнтеллектуальное прогнозирование: с помощью машинного обучения анализируйте исторические данные и снижайте уровень дефектов.Трансграничное сотрудничество: удаленная генерация решений по оптимизации в режиме реального времени на основе данных проверок. В эпоху «высокого напряжения» и «быстрой зарядки» электромобилей каждая крошечная трещина в керамическом корпусе может привести к краху с трудом заработанной репутации бренда компании. автоматическая машина для проверки гелия не только «привратник» качества, но и «золотой ключик» линейки релейной продукции.

Испытательное оборудование автомобильного фильтра - это испытание масляного фильтра и испытание воздушного фильтра соответственно. В соответствии со стандартом испытаний фильтров ISO мы производим полный комплект оборудования для испытаний схем. Тестер сопротивления разрыву статического давления масляного фильтра Машина для испытания эффективности фильтрации и зольности масляного фильтра Тестер характеристики потока перепада давления масляного фильтра Стенд для проверки структурной целостности и начального испытания точки образования пузырьков Стенд для испытаний воздушных фильтров Стенд для испытаний фильтроэлементов на стойкость к повреждениям Эффективность фильтрации и хранение примесей дизельного фильтра автомобильного двигателя и бензинового фильтра

2021 год — это первый год появления автомобилей на новой энергии. Мировой рынок интеллектуальных транспортных средств поддерживает быстрый рост, «интеллектуализация» стала самой важной идеей развития отрасли. В настоящее время автомобильная промышленность перестала быть государством с четкими границами, а тенденция интеллектуальных и легких автомобильных сидений стала необратимой неизбежной тенденцией. Обнаружение автомобильного сиденья также стал важным продуктом оборудования для обнаружения. У нас есть соответствующее испытательное оборудование для автомобильных сидений, добро пожаловать на консультацию, мы можем настроить его в соответствии с потребностями клиента.

Когда мы хотим сделать проверка структурной целостности и проверка точки кипения за гидравлические фильтры, мы можем захотеть сделать это машиной автоматически. Затем испытательный стенд, соответствующий ИСО 2942-2004 может подойти для теста.Он определяет метод определения точки пузырька для подтверждения производственной надежности вашего коэффициента фильтрации или определения локализации в наиболее значимой поре коэффициента фильтрации путем определения первой точки насыщения. Проверка производственной надежности определяет приемлемость аспектов фильтра для дополнительного использования или испытаний. Первое пузырьковое пятно распознается продолжением испытания на герметичность при изготовлении. Оно ни при каких условиях не является признаком работы фильтрующего элемента в частности. Его нельзя использовать для экстраполяции идей рейтинга очистки, производительности или производительности обслуживания, и его действительно следует использовать только для деталей.

Если мы хотим проверить конденсатор автоматический кондиционер, а система обнаружения газа гелия или оборудование для испытаний на герметичность нужно сделать тест. Но как это работает? Вот методы проверки автомобильный конденсатор: 1. Обнаружение больших утечек: после того, как передняя дверца вакуумной камеры закрывается, машина последовательно выполняет жесткую и мощную откачку вакуумной камеры до того, как уровень вакуума внутри удерживающей камеры достигнет установленного напряжения обнаружения утечки. После того, как вакуумная выдерживающая камера откачана, машина заполняет испытательную деталь внутри удерживающей камеры газом, обогащенным давлением 3,5 МПа (с возможностью изменения вниз), после чего удерживает деформацию, ожидая, пока датчик деформации системы проверит есть ли большая утечка. Если внутри контрольной части имеется большая утечка, машина выпустит наш первичный газ внутри контрольной части, одновременно закроет устройство управления всасыванием вакуумной удерживающей камеры и прекратит метод обнаружения утечки. И сразу после заполнения вакуумной камеры хранения в окружающей среде, владелец нажимает кнопку проверки, вход в вакуумную камеру хранения будет автоматически доступен, используя контрольную часть, маркируя и помещая ее в место для обработки. Когда системе не удается обнаружить большую потерю контрольной части, она автоматически выполняет последующий метод обнаружения утечек. 2. Пропылесосьте тестовую часть: если нет больших потерь контрольной части, машина выпустит наш первичный газ внутри контрольной части и пропылесосит внутреннюю часть контрольной части. Как только уровень вакуума внутри контрольной части достигнет установленного значения напряжения, подождите, пока не завершится техника вакуумирования камеры удержания. 3. Вакуумное обнаружение гелия: как только откачка вакуумной удерживающей камеры достигает установленного напряжения обнаружения утечки, и в то же время вакуумирование контрольной части внутри удерживающей камеры продолжается, машина обнаруживает знак гелия внутри обнаружения. container и абсолютно ни к чему не подавляет этот признак. Затем загрузите испытательную деталь газообразным гелием под давлением 4,0 МПа (изменяемым вниз). Как только давление газообразного гелия внутри контрольной части достигает установленного значения, течеискатель обнаружит потерю контрольной части. Когда течеискатель обнаруживает знак гелия, превышающий установленное значение, это означает, что внутри контрольной части внутри камеры удержания есть небольшая утечка, и система сработает в системе сигнализации утечки. Хозяин нажимает кнопку проверки, и вакуумная камера автоматически открывается сразу после загрузки климатом. После того, как владелец отделяет быстроразъемный соединитель от контрольной части, контрольная часть может быть снята и соответственно обозначена. Когда течеискатель не может найти знак гелия, превышающий установленное значение, это означает, что обнаруженная контрольная деталь не имеет потерь. Программа посылает сигнал, который проходит при обнаружении, и автоматически запускает метод восстановления гелия в контрольной части. 4. Реабилитация гелием: после завершения оценки гелий внутри контрольной части отправляется обратно в гелиевый аквариум с очень низким уровнем стресса посредством автоматической гармонии стресса. Как только давление гелия внутри контрольной части падает до атмосферного, машина работает с вакуумным насосом для рекуперации остатка гелия внутри контрольной части. Как только напряжение внутри контрольной части падает до установленного значения, процесс извлечения гелия завершается. При рекуперации гелия машина наполняет вакуумный аквариум окружающей средой. Как только напряжение в вакуумном контейнере возрастает до атмосферного напряжения, а процесс извлечения гелия контрольной части внутри камеры хранения продолжает завершаться, вход в камеру хранения вакуума автоматически открывается, и метод обнаружения завершается.

Испытание соляным туманом широко используется во многих отраслях промышленности. Например, в автомобильной промышленности мощность батарея, автомобильная сборка и детали должны быть устойчивы к коррозии в солевом тумане. Поэтому фабрики, производящие эти продукты, должны пройти испытание в солевом тумане, чтобы убедиться, что продукт соответствует требованиям. испытание соляным туманом обычно выполняется тестовой машиной. Есть много видов машин, которые могут проводить тест на солевой туман. Один из них называется лабораторией переменного солевого тумана. Он может имитировать морской климат и оценивать соляные брызги. устойчивость к коррозии образцов и их защитного слоя. Лаборатория переменного солевого тумана соответствует ИСО12405-3:2014. Процесс тестирования будет состоять из трех этапов:А. Он будет распылять солевой туман при температуре от 15 ℃ до + 35 ℃ в течение 2 часов. Б. Затем, когда температура достигает (40 ± 2) ℃, а относительная влажность достигает (93 ± 3) %, помещают образец на 20-22 часа.С. После этого при достижении температуры (23 ± 2) ℃ и относительной влажности 45-55 % помещают образец на 3 суток.Этап A и этап B представляют собой один цикл, повторяющий 4 цикла, а затем переходит к этапу C для формирования цикла тестирования и завершения 4 циклов тестирования при тестировании.

Обычно при выполнении тест на водостойкость с машиной одна машина могла сделать только один или два теста, например IPX1 только или IPX5 а также IPX6 в то же время, но вот система выдерживает тест на водостойкость от IPX1 к IPX8. Программа испытаний на водонепроницаемость IPX1-8 состоит из оборудования для оценки капель дождя сверху вниз, тестера колеблющихся трубок для IPX3 а также IPX4, прикладная насадка, ручная струйная насадка, интеллектуальная программа подачи и управления обычной водой, тестер деформации стандартной водонепроницаемости IPX8 и наклоняемая фаза поворота.

Эти дни электромобили становятся популярными среди людей. Наиболее важная часть электромобиль это его батарея. Поэтому необходимо обеспечить безопасность батареи. Есть несколько тестов для батареи. Одним из них является испытание на герметичность. Машина для этого теста называется «Испытание на герметичность автомобильных аккумуляторных батарей». Это оборудование представляет собой датчик гелия для батареи стальных корпусов после того, как отверстие для выстрела закрывается и заваривается. В основном это операции, в том числе проверка батареи, подача, эвакуация, наполнение гелием, обследование гелием, выгрузка. Знак гелия в полости распознавания проблем обнаруживается с помощью датчика проблем гелия, который может быстро и точно оценить утечку заготовки с высокой точностью и точностью.

Немного электротехническая продукция Перед продажей необходимо проверить, могут ли они выдерживать чередование высоких и низких температур при определенной влажности. Это один из видов экологическое испытание. Затем испытательное оборудование для испытаний на переменное влажное тепло при высоких и низких температурах, которое является своего рода климатическая камера или же экологическая камера, нужно.Охлаждение, низкие температуры, постоянная температура и влажная температура продуктов обеспечивают необходимую охлаждающую способность. Основываясь на различных заявлениях о тестировании продуктов, метод охлаждения автоматически научится обеспечивать охлаждающую способность для соответствующего метода тестирования, чтобы иметь возможность соответствовать функциональным возможностям продуктов.